ユキワ精工ツーリングユーザー「ヒムテック」。工具交換本数３分の１に減少、加工時間は半減

９割以上が銅電極の加工という、創業３０年を迎えたヒムテックを訪問した。
　創業者の子息で、現場を切り盛りする日向取締役は「主に取り組む産業分野は、ゲーム機内部の電子部品や車載関連の内製パーツ、半導体装置のモールド金型関連という３本柱。電極の大きさは様々だが、求められる公差は、２ミクロ以内。ほかに高硬度材の直彫りも展開する」との概要を説明する。
　取引企業は５社、６社を核としつつ、総計で２０社ほど。ホームページからの問い合わせもある。１ロットは１個、２個が基本だ。
　「電極加工の基本設備は、牧野フライス製作所のＶ３３とＶ２２。求められる公差が厳しく、かつ、小径で長時間加工となれば、寸法にもバラツキが出てくる。加工における剛性面や振れ精度に配慮しない訳にはいかない」。
　日向取締役は、プログラム作成の仕事に従事したあと、２０１２年にヒムテックに入社した。
　「ツーリングは、焼嵌め方式が、把握力があって、振れ精度も一番、いいと思っていたが、２年前から剛性の面で気になりはじめ、この点が工具の摩耗にも影響するのではないか。そう、ＣＡＤ／ＣＡＭメーカーの営業の方や取引商社に相談したところ『（焼嵌め方式が）絶対とは限らない』と回答され、同時にコレットタイプのユキワ精工製ツーリングを推奨された」。
　機械のトルクが伝えられる＝剛性が出せる、と判断。
　「スーパーＧ１チャックをサンプルとして提供頂き、Ｖ３３による多数個取りの加工で比較してみたところ、従来の焼嵌めでは工具摩耗が見られたが、スーパーＧ１チャックではほとんど見られなかった」。
　比較検証を通じて、工具寿命が１・５倍程度、伸びたことが確認できたと言う。
　その後、スーパーＧ１チャックを４本発注。１日で３０種類に上る電極加工を行うことがあるが、工具交換の頻度が全然、違ってきた。
　「７年前から使っている工具との組み合わせだが、工具交換本数は３分の１に減少し、加工時間は半減した」。
　２０２０年～２０２３年のコロナ禍では、仕事量は確保できたようだが、昨年からは、半導体、車載関連ともに電極加工はトーンダウンしてきた。
　「安定的な受注を目指すと言う点で、ＤＭＧ森精機製ＮＶＤ４０００を活用した、高硬度材の直彫り加工でも、ユキワ精工のツーリングを今後、試していきたい。今の考えではグリーンＧ１チャックが念頭にある」。

多種多様な電極を手がける

工具交換回数が３分の１に減少したと言う