ターボ分子ポンプ部材で差別化するユキワ精工ツーリングユーザー、サンテック(山形・鶴岡市)

サンテックは１９８８年の創業以来、半導体製造装置関連である、ターボ分子ポンプ部材の加工で実績を積み上げてきた。
　２代目となる楯岡学社長は「当社の初代工場長が真空分野で世界的な会社と取引する事を目標としてきた。その目標を成就し、真空空間を作り出す部品加工ノウハウを重点的に蓄積させ、現在は社内の仕事の割合にて５割～６割を占めるに至っている。このほか、電子顕微鏡分野、分析装置や医療関連、航空機関連となる」と業容内容を説明する。
　被削材は６割から７割がアルミで、他は鉄、ステンレス、銅、真鍮、チタンと多様。海外メーカーとの取引を含め、２０社程度の企業と取引がある。
　製造を統括する髙橋マネージャーは「請け負う加工内容に応じて、加工部門が分かれており、組立、溶接も行っている。製造セクション内に試作グループという組織を配置している。その運営は一定以上のスキルのある製造スタッフが兼任しており、業務内容としては顧客から頂いた図面のやり取りや、コスト面で忌憚のない意見交換、短納期対応などで、文字通り新規品の取り込みに注力している」「プログラミングでは基本的にＧコードやＭコードを駆使し、対話式、ＣＡＭの併用にて効率化を図っている」といった、製造体制の面など特徴を説明する。
　最近では、展示会出展を通じた顧客獲得も奏功しており、大型旋盤や５軸加工機を活かした「試作ビジネス」で成果を上げ、「量産」へと繋がるケースも増えてきていると言う。
　部品別の特徴を記すと、メインを成すターボ分子ポンプ部品は、ロット単位が多くても５０個。次に多い電子顕微鏡分野は単品や、１０個未満の製品が多数、多くても２０～３０個までとなっており、多品種小量の生産が基本である。日々段取り業務を行う事で技能を鍛えているそうだ。
　「電子顕微鏡部品は、様々な材質の加工があり、ユキワ精工製スーパーＧ１チャックを知るきっかけになったのがこの分野での加工。５～６年程前になるが、切削負荷に耐えられないのか、工具の『抜け』が発生し、困っていた。取引商社に相談したところ、ユキワ精工のスーパーＧ１チャックを提案頂いた」。
テスト加工では「ロボドリルにツーリングをスーパーＧ１チャックに代えただけで抜けが収まったばかりか、切削の送り、回転も３割程度上げることができるようになった」（髙橋マネージャー）と言う。
　３年前から、３０番の設備はブラザー工業にシフト、立形２台、５軸加工機で２台を設備するまでに至っているが、髙橋マネージャーによると「３０番に関してはＧ１チャックとの相性が良く、８割から９割スーパーＧ１チャックで占めるようになった。導入本数は、優に１００本は超えている。（３０番で１２０本・４０番で１００本程度）加工で特筆すべきは、工具寿命が１・５倍～２倍程度伸長し、加工時間では２０％短縮を達成していることだろうか」との評価を下しており、「今後もメーカーと協力し、日本のモノづくりで世界と戦っていきたい」と語る。

スーパーＧ１チャックの効用を語る髙橋マネージャー