半導体関連の部品加工で実績、ユキワ製スーパーＧ１チャックで結果出すモリクラフト

ユキワ精工株式会社

会社HP

お問い合わせ

DMG森精機のＣＭＸを操作する田村課長。スーパーＧ１チャックに切り替えたことで５カ月間、刃物は変えていないと言う

　半導体関連の仕事が９０％を占め、被削材はアルミが多い‐群馬県富岡市で部品加工を手がけるモリクラフトは、ここ３、４年の間で、仕事内容が大きく変わった。

　田村健製造課長は「検査回路冶具、カーセンサー部品、プローブホルダー・・・と半導体に関わる部品の設計から加工を手掛けるようになり、県外、特に長野県からの仕事を頂くようになってきている」。
　創業は平成３年、被削材で捉えれば樹脂加工の分野からアルミ加工に移行するとともに微細加工がキーワードになってきた。
　「昨年の夏辺りからスマートフォン関連の仕事の引き合いが増え始め、私ごとになるが、トレー関連の依頼が入り、盆休みはなくなった」と田村課長は苦笑いする。
　現場には、ファナック製ロボドリル７台を筆頭に、碌々産業のＭＥＧＡ、ＤＭＧ森精機のデゥラバーティカルなどが設備されている。
　「最も新しい設備は、昨年６月に導入したＤＭＧ森精機のＣＭＸ。仕事の幅を広げていくため、８００ｍｍストロークの機械を検討、剛性の高さ、テーブルの安定性などを考慮して購入した」そうだ。
　切込み量を上げてもビビらず、送りや回転数を上げられる結果、時間短縮に直接、繋がっていると言う。１０本要していた刃物が１本で済む　ユキワ精工のツーリングとの出会いは、自動車のバックモニターに関連するプローブホルダーの穴あけで苦慮していた２年前に重なり合う。
　「径４ミリ、深さ７ミリの部品に、プローブピンと呼ばれる、径０・６７ｍｍの穴を４つ明ける作業になるが、１６穴明けたくらいで、限界となり、詰まりが出てくる」。　取引している地元の商社である岡田商会の営業の方からユキワ精工のチラシをもらうと「どこかで見たような？」探したところ、未使用のスーパーＧ１チャックが見つかったと言う。
　「早速、ロボドリルにツーリングだけ変えて、あとは同じ条件で試したところ、１６０穴から、最大で２００穴まで、総数が伸びた。その差１０倍以上。驚かない訳にはいかなかった」。　刃物は主にアトムのＡＤＲを使用しているが、従来、１０本要していたのが１本で済む、そんな劇的変化をもたらしたことになる。将来的にはツーリングはユキワ製へ
　「スーパーＧ１チャックの効用がわかったので、最新設備であるＣＭＸにも適用。昨年７月から、主にカーセンサー部品の加工で稼働スタートしたが、５カ月間、刃物を変えずに済んでいる」と言う。
　あまりの刃持ちの良さに昨年１１月にはスーパーＧ１チャックをまとめて２５本購入。トータルで３０本になるそうだ。
　「機械１台に１４本の工具が取り付けられるので、単純に７台×１４本のスーパーＧ１チャックが欲しい。将来的に、ツーリングはユキワ製に全面的に切り替えていくつもり」と田村課長はきっぱり。
　また、スーパーＧ１チャック導入によって「刃物のねじれを弱めにして、『挽き目』を重視していくようになるなど、仕事への取り組み姿勢も変わってきた」。