初の2面拘束で販売店がユキワ製ツーリングを推奨、現場に導入した丸髙製作所（東大阪市）メインの半導体関連部品で実感するビビりなく、工具寿命も伸長

有限会社丸高製作所

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野口代表

　半導体やディスプレイ関連の精密部品加工を手がける丸髙製作所を訪問した。
　丸髙製作所について野口隆史代表は「祖父が昭和４０年にプレス金型で起業し、私の父が引き継いだ。私は２０１０年、３０歳の時に社名に魅力を感じて継承したが、仕事内容は全く関係なく、実態から言えば、新たに創業したことになる」そうだ。
　前職の職場から仕事を受注して、ＯＫＫのマシニングセンタ「ＶＭ-３」を導入してスタートを切った。
　「航空機部品もあったが、現状は、コロナの影響で半導体関連部品の加工が多い。被削材はアルミが中心だが、最近は鉄も増えてきている」。
　取引企業は前職の企業のみ。いわゆる「協力工場」という立場だ。部品数は多様で、１ロットが多い時もあれば、少ないこともあり、マチマチのようだが「毎月と言う括りでは、ほぼ量は見えている。すべて図面付きで、材料は、アルミは支給、鉄は購入することが多い。短納期対応に努め、基本的に２直体制で臨んでいる。求められる公差をクリアすることは当然としても、細かな傷や打痕が残らないよう配慮している」。
　設備はＯＫＫのほか、キタムラ、ブラザー、ファナックで構成。設備は、段取り替えが容易で、操作性の良さを基準に選択してきたようだが、精度を求められる部品加工が増え始め、直接、そのニーズに対応して導入したのが２０１７年に設備したキタムラ機械のマイセンター。ユキワ精工のツーリングに出会うきっかけでもあった。
　「初の２面拘束主軸であり、ツーリングについて販売店の方に相談したところ、ユキワ精工のグリーンＧ１チャック、スーパーＧ１チャックを勧められた。試してみると、荒、仕上げともにビビらない。ＯＫＫで使用していた他社製と比べ、切削音も変わり、特に鉄の荒加工では工具寿命の伸びをはっきりと感じるようになった」そうだ。
　キタムラ機械のマイセンターの月間稼働時間は４００時間を数える。
　その後、ユキワ精工のツーリングは、キタムラ機械のほかにファナックのロボドリルにも装填し、活用している。このほど、２台目となるロボドリルが現場に据えられ、量的拡大にも配慮された。

キタムラ機械のマイセンター導入時に初めてユキワ製ツーリングを装填。高精度ニーズに対応するきっかけに