水素ステーションに関連するステンレス部品で成果。

藤原製作所は、昭和３１年に創業し、現在は３代目へとバトンが引き継がれている。
　取材に対応してくれた蓑田工場長は「私は昭和５５年の入社。初のＮＣ旋盤が中村留製で、導入されたのが昭和５２年と聞いている。創業者は職人気質そのもので、汎用旋盤やロクロなどを駆使した」と語る。
　現在の仕事内容は、充電設備を含む電力関連部品をはじめ、水素ステーションを構成する高圧用ステンレス部品、自動車、電気製品などの金型部品、さらに免震装置なども手掛けている。少量多品種が多く、現場は大量生産に不向きとも。
　他社との差別化で、特に配慮しているのが加工依頼の図面公差や納期の順守。
　「単価や納期短縮のために在庫を抱えている。また、出荷後の配達時の梱包にも気を配っている」と言う。
　ユキワ精工との付き合いは、２０００年以前からあり、キーレスのスーパードリームチャックをボール盤のねじ切りなどで活用していた。
　「とは言え、ツーリングは、聖和精機が最も使用頻度が高く、他にビッグ、日研が少し。ユキワ精工のスーパーＧ１チャック、グリーンＧ１チャックを活用するきっかけは、水素ステーションを構成する高圧用ステンレス部品の加工を想定し、昨年、４０番主軸のオークマ製マシニングセンタ導入の検討を重ねていた時、ユキワ精工の営業担当者との出会いがあったからだ」。
　従来から、この分野で活用していた、平成９年に設備した日立精機製「ＶＫ５５-２」（５０番主軸）にスーパーＧ１チャックを試したところ「加工が安定したため、スタッフを他の仕事に回すことができるようになったほか、エンドミルの寿命も伸びた」ことから「オークマ製ｍＢ-４６ＶＡＥという４０番主軸のマシニングセンタ導入後、今年に入って、スーパーＧ１チャック、グリーンＧ１チャックを使わせて頂くことにした」と言う経緯がある。
　水素ステーションに関連する受注ロット数は、１個～４０個とバラバラ。厚さでは１４０×１４０角、大きさでは、φ５０ミリ、φ７５ミリ、φ１８０ミリといった太径で、しかも高硬度材。すべて削り出しで加工する。
　「他社製のツーリングでは、５０番主軸の時は気にならなかった音が４０番主軸では気になったが、スーパーＧ１チャックを使用すれば、加工音がほとんど発生しなくなり、面粗度も上がった」と言う。
　その一方で、グリーンＧ１チャックも試したところ「刃持ちが良くなった。それまで４個だった加工数が１０数個対応できるようになった」そうだ。
　現在、ユキワ精工製ツーリングは、スーパーＧ１チャック２本、スーパーＧ１チャックのロングタイプが１本、グリーンＧ１チャック１本の、計４本となる。
　「ユキワ製ツーリングは、とにかく使っていて安心感がある。これが大切かと思う。ツーリングを新たに導入する場合はユキワ精工を選ぶことになる」と蓑田工場長は結んだ。

グリーンＧ１チャックも活用、刃もちが良くなったと言う