ユキワ精工製グリーンＧ１チャックでビビリ解消したナツメ（豊橋市）の銅電極加工。刃持ちも２倍以上に

スポット溶接で使用される銅電極の加工が８割を占めるナツメを訪問した。
　創業は１９６８年、織機などの部品加工でスタートしたが、１９８０年代以降、大手溶材商社との付き合いが深まるなか、溶接機メーカーとも信頼関係を築いていき、順次、取引が拡大、銅電極加工が社業の柱となっていったそうだ。
　夏目社長は「現会長の私の父が豊川市で創業した。現在、取引企業は３００社ほどを数えるが、そもそも大手溶材商社との出会いがなければ、今の弊社はない。スポット溶接機のユーザーと言えば、自動車関連の現場が多い」と語る。
　銅と言っても加工で使用されるのは、クロムが加えられ、ＨＲＢ７０まで硬度が上げられたクロム銅になると言う。
　「常態の銅ではＨＲＢ３０程度と、硬度が低いうえ、粘りが高く、比重も高いという特性をもっており、加工上、刃持ちが悪く、仕上げの難しさに直結するほか、応力への対応、キズへの配慮など、取り扱いには、神経を使う」と言う。扱いづらい材料の好例だろう。
　取扱量は月間６０万個という、半端ない加工総量に達する。
　電極は、キャップチップに代表される量産モノが３割を占め旋削加工で対応。旋盤１台当たり２０００個／日程度をこなす。ＮＣ旋盤は３０台、汎用旋盤１０台を数える。
　キャップチップなどに取り付けられる土台が残り７割に相当し、単品モノ、小ロット（１０個程度）が占めており、その一部はマシニングセンタで加工していく。
　「毎月、現場では３０００件、２０００種類に及ぶ部品が流れている。図面付きで指示書が回ってくるなか、作業従事者５０人で、納期は２週間目途で対応している」そうだ。
　ユキワ精工のツーリング、グリーンＧ１チャックが導入されたのが昨年の７月。
　「ロボドリルで手がけていた銅電極のベース加工で、ビビリが多く発生し、困っていたところ、商社からの勧めもあって、ユキワ精工さんからサンプルを出していただき、従来のツーリングに替えてテスト加工を実施。ビビリが大幅に軽減したばかりか、切削条件を上げてもほとんどビビリが発生しなくなり、稼働率が向上。さらに刃持ちの点でも２倍以上となり、ツーリングはユキワ精工、との思いを強くした」そうだ。
　今年の６月にはロボドリルの老朽化更新に合わせ、ツーリングはすべてユキワ精工を選択。グリーンＧ１チャックとスーパーＧ１チャック併せて２８本導入。
　「また、銅電極加工を５軸加工でトライし、経験値を築いていこうとの考えから、同時期にブラザー工業製スピーディオの５軸加工機を現場に据え、ユキワ精工製ツーリング２０本を装着した」。
　２台の新規設備にスーパーＧ１チャックとグリーンＧ１チャック、総計４８本が活用されることになったが「高速仕様の場合はグリーンＧ１チャック、精度重視ならスーパーＧ１チャックを選定している」。
　最後に夏目社長はメーカーへの要望として「弊社での５軸加工機での経験値を積んでいくことにも関わるが、突き出し量が長くなる加工であっても、ビビらずに加工ができる、そんなツーリングの提供を期待したい」と語った。

最新のロボドリル（本社工場）にはユキワ精工製ツーリングが合計２８本がセットされている

グリーンG1チャックを装着し、ロボドリルでテスト加工を実施