スーパーＧ１チャックの活用で、工具寿命２０％伸長。送りを上げても仕上げ面がきれい（埼玉・有木製作所）

タレット旋盤から自動盤を経てマシニングセンタの活用へ‐創業５０年以上の時を刻む有木製作所の仕事内容の変遷を、設備面からフォーカスすると、大枠では、このようになるらしい。
　３代目となる有木社長は「弊社はまさに家業。祖父がタレット旋盤を活用しながら自転車の部品加工などを生業として５０年以上前に起業、２代目を継いだ父が平成２年に法人化して、自動盤とマシニングセンタを活用し、裾野を広げ、現在は、マシニングセンタを駆使した仕事内容にフォーカスするようになっている」と語る。２年前の２０２２年に父からの「バトン」を受け、代表となったそうだ。
　仕事の確保及びその内容ついては「商社を含めた地域の繋がりで交流のある４社、５社からの受注が基本。１ロット１００個～４００個がメインで、量的には１カ月～３カ月分はある。アルミの表裏加工が多い」。
　マシニングセンタ主体の現状の設備を紹介すると、オークマ（４０番主軸）ほか、ブラザー工業製スピーディオ４台に、５軸仕様のロボドリルから成る。
　「大物部品やステンレス加工はオークマも駆使するが、スピーディオを軸に今年２月に導入したロボドリルが大半の仕事をこなしている。ワークは基本的に手のひらサイズ。この点からも３０番主軸がベストだ」。
　ユキワ精工のツーリングに接する機会を得たのは２０２２年、４台目となるスピーディオ導入に際しツーリングを検討したことがきっかけ。
　「取引商社に相談しところ、価格面も含めて、勧められたのがユキワ精工のスーパーＧ１チャックだった」。
　導入後は、ユキワ精工の担当営業マンの方に、突き出しの長い場合の加工法や（切削条件を上げて）ビビリが発生したときの対処法など、親身になって、相談に乗ってもらったと言う。
　「送りを上げても仕上げ面がきれい。サイクルタイム短縮に貢献しているほか、振れ精度の良さが関係していると思うが、従来のツーリングに比べ、工具寿命が１５％～２０％程度は伸びたかと思う」とそのメリットに言及する。
　スーパーＧ１チャックは、最新鋭のロボドリルに２０本、スピーディオ２台に２０本、それぞれ装着され、わずか２年間で計４０本が活用されていることになる。
　「補足ではあるが、２月に導入したロボドリルは同時５軸仕様タイプで、埼玉県の原材料価格高騰対策支援事業で採択された。受注の広がりを意識し、５軸仕様の体制が採れるよう、先行投資的な意味合いがある」と将来を見据える有木社長。ものづくりにおける家業の発展と言う基準からも注目したい。

今年２月に導入したロボドリルにもスーパーG1チャックが２０本装着されている

スピーディオでスーパーＧ１チャックのテスト加工を行った