ブローカー的立場からものづくり企業へ、恒川商会。自動倉庫部品が１年内で社内シェア４割近くに拡大。ユキワ精工ユーザー

ねじに関連するブローカー的な立ち位置で、１９７９年に、現在の恒川会長が恒川商会を創業した。
　「仕事を請けて、周辺の町工場に仕事を外注して、生計を立てる生活が３０年近く続いたと思う。だが、時が移り行くなかで、高齢化などを理由に工場を廃業されていくケースが増えていき、我々、兄弟の入社をきっかけとして、ブローカー的な立場から、ものづくりを志向する会社へと転換していった」と恒川工場長は語る。
　長男の恒川社長は２００７年、次男の恒川工場長は２００９年にそれぞれ入社した。
　「社長である兄は、滝澤鉄工所で研修を積んで営業と旋盤、私はブラザー工業で講習を受け、マシニングセンタを担当しているが、入社早々は、ともに、素人。廃業を決めた工場の方々に少しずつ、教えて頂きながら、まさに細かい仕事をこなしていく日々。イメージを掴んでいくため、ＹｏｕＴｕｂｅや動画を活用し、学んだことも多かった」そうで、２０１７年辺りから、外注から内製化への転換が図れるようになったと言う。
　現在、取引企業は、およそ３０社で、ほとんどが愛知県内の企業。仕事内容は、ドア・ノブ（ハンドル）を構成する部品や自動車の溶接関連部品、センサーのほか、昨夏から新規受注し、急拡大してきた半導体分野向けの自動倉庫関連の部品加工で占める。
　「自動倉庫関連の社内シェアが１年も経たない間に、３割～４割と急成長を遂げ、当社のコアを占めるに至った」。
　半導体に絡む、まさに「旬」の受注内容と言えようか。アイテム数は限定されているが、部品点数で見れば月に数千点に上るそうだ。
　スーパーＧ１チャックとの出会いは２０１５年ごろに遡る。
　「あるリーマ加工で、５ミクロンの精度は出ると思っていた某社のツーリングで、狙っていた穴サイズ・精度が出ない。締め方も影響するのか、人によるバラツキも見られた。インターネットで調べて、スーパーＧ１チャックの詳細を確認し、取引商社の方を通じて購入した」のが、そもそもの発端で、精度はもちろん、人によるバラツキも解消され、他社からスーパーＧ１チャックにリプレースした経緯があったようだ。
　「急拡大する自動倉庫関連の部品加工に対応して、ブラザー工業製スピーディオ２台を専用に導入した。ツーリングはすでにスーパーＧ１チャック採用を決めており、この時、まとめて２０本購入した」そうだ。
　スピーディオ２台は一日、８時間以上のフル稼働状態にある。
　恒川工場長のスーパーＧ１チャックに対する評価のひとつのポイントは「振れのなさ」。
　「振れの調整の手間が省け、従来、段取り時間で半日かかっていたのが、１時間で済む」ばかりか「ドリル、エンドミル、リーマといった工具種に関係なく、スーパーＧ１チャック１本で済むメリットも大きい。しかもミクロン台での精度が出せる」。
　工具種ごとに指示を出していた時間の節約にも繋がると言う。
　「スーパーＧ１チャックは、当社では、高精度と時間短縮でメリットを発揮してくれている。ユキワ精工さんに、今後、望むとすれば、ミクロン台での仕事となるので、ホコリもしっかりと除去していきたい。短時間で効果の出るアイテムがあれば、ありがたい」との要望が挙がった。