ミクロンリーマ（栄工舎製）の立役者となったロロマティク製「ＮＰ３」。「ミクロン台の精度がばっちり」と星野工場長。

• 　新たな需要発生への対応で新規設備も検討へ

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• 　公差０～１ミクロンという栄工舎の超硬ミクロンリーマ。１万分の１ミリを視野に入れた超精密加工の「極致」とも表現できようが、代理店には、既に完納され、１ミクロンとびで在庫されている。このリーマの製造の主役を担ったのがロロマティックの「ＮＰ３」だった。
• 　新潟工場の星野工場長は「ＮＰ５での評価の上に立って、２０１９年１１月にＮＰ３を導入した。通常の円筒研削盤では、両センタでの製作となるので加工に時間がかかるばかりか、首下１５０ミリといった長いものになると、加工そのものに手間取ることになる。ＮＰ３の効用は、長尺ものに加え、細ものへの対応でも真価が発揮され、径１０ミリを３ミリまで落とすことが容易にできる」と、そのメリットに言及する。
• 　ロロマティックに限定すれば、太径がＮＰ５，小径がＮＰ３と新潟工場では使い分けがなされている。
• 　「荒と仕上げが同時に加工でき、ミクロン台の精度が信頼できる。リーマ自体ロット数は少ないが、２００本くらいのオーダーで、公差０～５ミクロンの要求精度が一番、多い。ブランク加工に特化しているため、とても重宝する」と言う。
• 　星野工場長が、独・アウグスブルグで開催されていたグラインドテック訪問時にＮＰ３の実機に触れた。
• 　「機能を絞って、コストパフォーマンスに優れているとの説明を受けた。ＮＰ５との統一性も考慮してオーダーすることにした」と振り返る。
• 　星野工場長に現場を案内され、オペレーターの１人、丸山係長に話を聞いた。円筒研磨の仕上げ一筋だそうだ。
• 　「通常では、多寸法少ロットが多く２０本から３０本単位で対応している。シャンク径が変わると、段取り替えが必要だが、小ロットでも効果を発揮している。ＮＰ５、ＮＰ３の２台となったことで、効率化を追求できるようになった。シャンク径に応じてコレットや、ガイドを変える必要があるので、１台より２台の方が効率的に運用できている」とＮＰ２台の利便性に触れた。 　栄工舎のアイテムと言えば、ハイス、超硬ともにリーマが大きな柱を成す。
• 　ハイスの場合、材料切断、旋削して、溝を切って焼き入れし、刃裏の後、荒びきの円筒、刃付けをして円筒の刃仕上げ、そしてシャンクを仕上げていく。かなりの工程が必要となる。
• 　一方、超硬の場合は、材料を切断して、両センターの加工後、円筒で荒と仕上げの同時加工を経てＮＣ機で溝を切って全加工の運びとなる。
• 　超硬化の流れが定着しているが、ハイス需要が高いのも現実だろうか。
• 　「円筒研削盤の総数は、優に６０台は設備している。これほどの数を設備している現場は、そんなにないのではないか」と星野工場長は苦笑する。
• 　新潟工場は、下期に入って急速、急激に稼働率がアップしてきた。
• 　「特にＮＣ及び円筒の工程は半端ではなく、３直体制を敷いているのが現状だ」と言う。
• 　安部川社長によると、新たな設備導入が検討されている。急激な回復にも即応できる体制の大切さを実感する。

NP3のオペレーター丸山係長。一度、セットすれば、あとは楽と言う

ミクロンリーマ製造の「立役者」となったＮＰ３

新潟工場では、小径への対応でＮＰ３が活用されている