航空機産業ばかりか、半導体、自動車向けにもオリジナル工具急増。工具メーカーの立場鮮明に。

工具の再研磨をベースに、５年前に独・ワルター機を導入して以来、オリジナル工具、特殊工具といった製造モノの割合が徐々に増え始めたＤＡＩＫＯ　ＴＯＯＬ。

木場信行社長は「特にこの２年間で、その比率が逆転し、再研磨が４に対し、製造モノが６になった。客先からも、工具メーカーとしての位置づけを求められるに及んで、昨年、社名を大光研磨から現社名に変更した」と工具メーカーと言う意識が鮮明になっている。

木場社長は、平成２６年３月に常務から社長に就任しているが、この間、実態を反映した社名への変更を意識していた、と言ってもいいだろうか。

エンドミルを主体とする製造モノは、航空機関連で飛躍的に伸びている。２交代制でフル生産の状況にあるが、自動車、半導体の分野からも、着実に実績を積み上げてきている。

「製造モノは、再研磨、再生ありきで戻ってくる。客先の加工現場からの改善ニーズや新規案件が提示される中で、何パターンかの刃型にトライ、提案していくスタイルで認められ、採用に繋がってきた」。 　昨年から今年にかけて受注が増えてきており「踊り場は迎えていない」（木場社長）。テスト加工は、ＤＭＧ森精機のマシニングセンタで行われている。

「工具という単体ではなく、切削加工という枠で捉えたツールをどれだけ提供できるか。被削材＋治具＋機械＋目標時間(加工条件、加工パス、ＤＡＩＫＯ　ＴＯＯＬ)というスタンスで取り組んでいきたい」。

切削マルチプロフェッショナルと言う形容もなされた。人材の育成も多能工化的発想で実践されており、客先の「マイツール」提供に向けた体制作りと言えようか。

今後の方針の中で、航空機分野向けの工具が急増している現状に対し「宇宙航空品質マネージメント　ＪＩＳＱ９１００の来期の取得に向けて動き始めた。管理規格・基準を理解し、お客様と同じ視点でものづくり、工具づくりを展開する」との思いを語る。

主なＣＮＣ工具研削盤を見ると、ワルター機９台、アンカ３台、牧野精機５台、そして測定機のワルター製ヘリチェック３台という設備内容だ。

来年の１月にはロロマティック製ＮＰ５を導入する予定だ。

「今後、さらにスピードを上げていき、ＤＫＴ　ＦＩＮＡＬ　ＴＯＯＬに挑戦していく考えだ」と木場社長が結んだ。

DAIKO TOOL の生産現場。設備が大幅に増強された

検査体制も充実