樹脂加工で２０年超える実績-プラスチック加工興和。スーパーＧ１チャック導入でロボドリルが考えられないレベルに高精度化

プラスチック加工興和株式会社

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土屋工場長は、ＭＥＧＡ（右）のような微細加工機でなくとも、スーパーＧ１チャックである程度までの精度に迫れると言う

仕事内容を社名に冠する、そのユニークな発想は「下請けにはならない」という信念とも相まって、実に興味を引く。
　個人創業（平成７年）時代を含めると、樹脂（プラスチック）加工に向き合って２０年以上が経過。特定の素材に特化したスタンスにこそ、多彩な対応力の「源泉」を見出せる気がする。
　創業者の子息で、この道２３年になる土屋正和工場長は「創業当初はゼロスタート。仕事の確保から始まったが、２、３年で軌道に乗り、以来、人と設備を充実させていくことに邁進してきた。特に創業者が刃物制作に長年従事してきたことから、その重要性を認識。樹脂加工専門の工具が少ないこともあり、１０年前からは社内で刃物の製造するようになってきている」と語る。
　独自の刃形を作り込むことによって、仕事の効率化を追求する一方、社内の技術蓄積を図っていく。
　「たとえば、三菱製のワイヤ放電加工機ＭＶ１２００で旋削用工具、牧野フライス製ＭＧ３０で超硬エンドミルを内製化。もちろん、標準品の購入はあるが、特殊仕様はすべて内製化していきたいと考えている」。
　プラスチックと一口に言っても、結晶性、非結晶性と大別しながらも、その性質によって多種多様。
　「高機能材が増えてきており、新しい素材への対応に、日々、トライアルしている。一番、注力しているのは機械設備。どのような仕事が、どの程度できるか、およそ見当をつけていただくことができるからだ」。
　顧客数はおよそ１０００社。常時、仕事が発生しているユーザーだけでも２００社近くある。
　「微細加工では精度が求められる半導体、医療分野に注力している」。最近は、半導体分野の仕事が増えてきているが、１社に集中しないよう、配慮してもいる。
　ユキワ製スーパーＧ１チャックは、昨年の９月に購入した。新設備の導入時に、現状の設備とツーリングを別けたいと地元商社に相談したところ、勧めてもらったと言う。
　「ファナック製ロボドリルに装填したところ、それまで出なかった精度が出るようになった。３年前に、碌々産業のＭＥＧＡを先行投資的に導入、特にＺ軸の精度がミクロンという精緻さで、微小径の穴あけで活用している。ロボドリルはＺ軸の精度で比べると厳しいが、スーパーＧ１チャックにより、振れ精度が抑えられＭＥＧＡでなくてもある程度まで出来る事がわかってきた。その後、庄田の大型ルーターやツガミのマシニングにもスーパーＧ１チャックを装填。半年も経たないうちに１００本、取り揃えるまでに。ＢＴ３０番の機械は、今後、すべてスーパーＧ１チャックに置き換えていく」という惚れこみようだ。　すべてに微細加工機を使わなくとも、スーパーＧ１チャックで、求められる精度を出す。プラスチック加工興和での、ひとつの回答だった。