ユキワ精工製スーパーＧ１チャックユーザー「ワタナベ」（埼玉県・川越市） 真円度の出なかった加工に適用し、難なく交差内に

• 　２５年前、渡邊秀樹社長は、マシニングセンタ第一号となった東洋精機製の導入を機に、父親が創業した「ワタナベ」に入社した。バブルが続いていた頃の、加工屋さんでの修行を終えてのスタートだったそうだ。
• 　「当時、お客様はダイカストメーカーが多く、マシニングセンタで請け負える仕事を求めた。被削材はアルミ中心で、板材、丸棒加工が多かった」と振り返る。
• 　それから四半世紀。切削加工ひと筋に変わりはないが、現状では、１個の試作部品から、年間で何十万個というロット受注もあると言う「世界」を歩いている。
• 　「２０２０年は、半導体製造装置関連部品の加工量が半分を占めるほど、半端なく多く、昨年は過去２番目に業績が良かった。他の受注分野は、通信機器、医療関連、ロボット、そしてセンサー部品などで占める」。
• 　東北～首都圏～中部という広範囲に顧客を抱え、常時、３０社から５０社の付き合いがある。
• 　設備はファナックのロボドリル、ブラザー工業のスピーディオ中心におよそ３０台。機械管理を行う中で、１０人のスタッフで仕事の振り分けを行う。
• 　「設備の入れ替えは常時、行っているが、３Ｇ、４Ｇに絡む通信関連の仕事が激増した１５年前は、１年間で８台設備してこともある」そうだ。
• 　直近では昨年１２月にロボドリル２台、今年３月にもロボドリル２台を導入している。
• 　ユキワ精工とは、７年前、円テーブルで付き合いが始まったが、ツーリングは今年のロボドリル導入時からだそうだ。
• 　「真円度が出なかった部品があり、困っていたところ、たまたま、ユキワ精工の営業の方から、スーパーＧ１チャックのサンプルを頂いていたので使ってみた。結果は良好で、振れ精度は３ミクロン～５ミクロン以内に収まっていた」という、ある意味では偶然の出会い。以降、振れ精度が求められる加工にはスーパーＧ１チャックを活用することに決めたと言う。
• 　「振れ精度がいいと、信用できるかどうかという不安が、安心に変わる。工具の寿命が伸び、面粗度もアップして、条件を上げられるので加工スピードも速くなった。生産性では１割以上は伸びたと思う」と渡邊社長は評価する。
• 　機械設備の台数に合わせ、スーパーＧ１チャックは３０本以上、購入された。
• 　「ユキワ精工さんへの要望になるが、スーパーＧ１チャックに、より細い径のものがあれば不自由しない。リリースを期待している」とのリクエストも挙がった。

スーパーＧ1チャックを手に取るオペレーター

精度の厳しい加工にはスーパーＧ１チャック。不安から安心に変わる瞬間だと言う