設備先行で受注確保するＫｂ・Ｓｐｉｒｉｔ（岩手県・一関市）-ユキワ精工ユーザー-訪問
「テスト結果ではビビリが大幅に抑制され、刃持ちは２倍以上」加藤社長に聞く

有限会社 K b・S pirit

会社HP

加藤社長

２５年間、勤務した会社を７年前に受け継いで、責任者となって新たなスタートを切った加藤社長は「この間、人脈を活かしたネットワーク網の構築を通じ、業績が軌道に乗っていくなか、工場拡張を視野に入れて２年前に現在地に移転、同時に社名をＫｂ・Ｓｐｉｒｉｔに変更した」との経緯を語る。
　大手電機メーカーからのコネクタ・部品関連の仕事が６割を占め、その他１０社から請けるモータ部品や空圧部品、ダイキャスト製品等で４割を占める。設備では、前者はシチズンやミヤノなどの自動盤が中心で、後者はファナックのロボドリルを核とするマシニングセンタが活躍する。
　「新たにスタートを切った７年前に、取引商社の勧めでロボドリルにユキワ精工製ツーリングを導入した。採用を決定づけたのは、精度の高さとチャッキングの汎用性の高さの２点だった」そうで、その際、空圧部品の加工で他社製ツーリングとグリーンＧ１チャックの比較テストを実施した。
　「テスト結果では、ビビリが大幅に抑制され、刃持ちは２倍以上の長寿命化を達成した」。
　ロボドリルで手がける部品加工は１ロット２０００個から３０００個。被削材はステンレスやアルミダイキャストが多い。
　ロボドリルのオペレーターである加藤修幸さんによると「現在、スーパーＧ１チャック１４本、グリーンＧ１チャック５本を活用している」そうで「粗加工と言った加工の場合はスーパーＧ１チャック、加工精度の高い加工の場合はグリーンＧ１チャックと、使い分けしている」と言う。
　振れ精度の高さによって面精度を確保し、工具寿命の点で「高剛性」といった利点を、切削条件を上げても工具寿命が良いといった効用を生んでいる。
　今年の５月にはロボドリルを新たに設備して、総計３台が現場に据えられた。
　加藤社長は「仕事が入ってきたから設備するのではなく、仕事を受注していくために設備を充実させていくと言う考え方。弊社ではマシニングセンタばかりか、自動盤でも、ユキワ精工製のＥＹツーリングを活用しており、今後も活用の幅は広がっていくと思う」と期待を寄せる。因みに円テーブルもユキワ精工製！惚れこみようが徹底している。

マシニングセンタはロボドリルを核に設備している