荒取りのラフィング加工で発生していたビビりをスーパーG1チャックが解決。工具寿命も２倍に

２００６年、塚間工場稼働と同時にＮテックの切削加工部門がスタートを切った。
　営業を担う竹村さんは「別言すれば、塚間工場は切削加工に特化した現場として稼働開始した。現状の受注内容は、一般産業機械の部品が多く、材質は鉄がメインで、あとはステンレス、アルミ、樹脂など。大きさは手のひらサイズが基本で、ロット数は１個、２個の世界だ」との概要を語る。
　取引企業は意外にも長野県外の比率が高く、富山、愛知などからも受注。会社数では、およそ２０社を数える。
　「今後は、半導体関連の仕事を取り込んでいける体制を構築したいと考え、被削材としてはアルミ加工シフトを想定し、昨年４月にファナックのロボドリルを導入。ところが、従来の４０番のマシニングセンタとの比較にもなるが、荒取りでのラフィング加工でビビってしまい、送りや回転を３割程度は落とさざるを得なくなった」と言う。
　いろいろと検討する中で、と製造リーダーの丸田さんは「あるユーザーさんのＹｏｕＴｕｂｅでブラザー工業の３０番のスピーディオを活用し、ミーリングチャックとユキワ精工のコレットチャックの比較動画が目に留まり、カタログを取り寄せたのがスーパーＧ１チャックとの出会うきっかけとなった」と語る。
　今年の９月にテスト用に手配してもらったスーパーＧ１をロボドリルに装着し、４０番と同じ条件でトライした。
　「不思議に思えるほど、結果は、まったくビビらない。快削音しか響かない。切削条件を落とさずに済んだことで、加工時間は３割短縮。穴位置も±１００分の１以内に収まる。荒取りのラフィング加工は、頻度の高い加工だけに、この工程での改善は、現場全体に影響する」と丸田リーダーはスーパーＧ１チャックの果たす役割に諸手を上げる。
　その後、スーパーＧ１チャックを追加購入し、本格的に活用を開始。
　「まだ、２カ月ほどだが、１ロット８０個の加工で、工具の摩耗が減少し、ラフィングの工具交換回数が４本から２本に。すなわち工具寿命が２倍になった」との新たな改善事例を得ることになった。
　「半導体関連部品のみならず、今後は、多品種小ロットのアルミ材やＳＵＳの加工が増えてくる予想。３０番にフォーカスして設備投資を考えているが、スーパーＧ１チャックがある以上、次の機械選定も安心して３０番を選べる。まさか、ツーリングでここまでの成果を得られるとは嬉しい誤算だった」と竹村さんと丸田さんは顔をほころばせた。

スーパーＧ１チャックの活用でビビリなし、刃物寿命が２倍に