車載部品やレジャー用品に関わる需要に対応する「ワイエム・モールド」（大阪・八尾市） ユキワ精工・スーパーＧ１チャック装着でビビリ解消、面粗度も向上。刃物寿命２割アップも体感

　車載関連部品やレジャー用品に関わる需要を背景に、年間で約７０面（型）のプラスチック金型を設計、製作するワイエム・モールドを訪問。製造の生田部長、濱田課長に業務内容の特徴はじめ、需要動向、機械設備の活用法などを踏まえてもらいながら、ユキワ精工製ツーリングの役割と評価等についてヒアリングを行った。

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創業は１９５５年４月、すでに７０年の社歴を刻んでいる。プラスチック金型で個人起業し、折り返しに当たる１９９０年１２月には法人化され、ワイエム・モールドと現在の社名に変更された。
「現在、コアとなる取引企業は６社。従来は車載関連部品が多かったが、３年前から新規開拓に努めてきたレジャー用品向けの受注が今年から拡大し、社内比率で半分以上を占めるまでに。加工の上では、ワークの形状は複雑化し、特に深彫りが増えてきた」。
被削材は基本的にＮＡＣ材だが、要望に応じて、高硬度、高耐食性優れるステンレス鋼「ＨＰＭ３８」を採用。設備面では１３年以上前から、無人化にも配慮しながら、牧野フライス製ＩＱ３００（２台）をはじめ、同Ｖ３３（２台）、ニデックＯＫＫなどの立形マシニングセンタを主力に、ソディック製ワイヤカットなどを駆使してきた。 　特に触れておきたいのが昨年８月、牧野フライスの立形５軸加工機『Ｄ２００Ｚ』の導入だろうか。
「５軸制御を駆使することで、複雑・深彫りでも、段取り替えを不要とし、治具も不要になるなど、ワンチャックでの加工が可能に。芯出しも自動、平行度・傾き補正もできるため、２４時間稼働を達成し、無人化に寄与している」。
ユキワ精工製ツーリングとの出会いは、取引商社からの「ス―パーＧ１チャック推奨」だったと言う。

「５年前に遡るが、０・５Ｒ、有効長１６ミリという、深モノの電極加工で、Ｖ３３に装着してテストを実施。従来のツーリングでは難しかったビビリが抑えられ、面粗度が向上。その後、スーパーＧ１チャック２０本を同時導入した」そうで「Ｖ３３によるエンドミル加工は、今では、ユキワ精工が８割を占め、体感的だが、刃持ちは２割程度向上した」。
また、半年前からは、ＯＫＫ製ＶＭＳⅢ（５０番主軸）に、グリーンＧ１チャックを導入。
「ポケット加工や立壁加工で課題を抱えていたが、グリーンＧ１チャックを駆使することで『入れ子』が入り易くなったほか、切削条件を上げることが可能になったため、効率の点でも寄与してくれている」ばかりか「刃物寿命が２倍に伸びた」という成果も。
「総論的な話になるが、ツーリングの役割は、機械精度を安定して出せるかどうか。ここにポイントがあると考えている」と断じた。

オペレーターの矢田スタッフ

濱田製造課長