セールスポイントは「一括受注・一括生産」。精密部品加工で評価高まる和（ヤマト）コーポレーション（長岡市） ユキワ精工スーパーＧ１チャックの活用で刃物の折損解消、Ｒａ０・２レベルの鏡面加工も可能に

５棟から成る加工工場のひとつで、小型、高精度、精密部品を扱う第８工場にお邪魔した。
　山口総務リーダーは「弊社のセールスポイントに挙げているのが一括受注・一括生産で、設計～加工～組み立てまでを１社が担うことによる、コストはじめ、納期や品質管理等で、（顧客に）メリットを享受頂いている」と語る。
　第８工場の責任者である伊比製造リーダーによると「この現場では、医療系や半導体関連などの小物精密部品の加工が多く、被削材はチタンやインコネル、モリブデン、ステンレスといった難削材を筆頭に、銅、アルミ、鉄など多岐にわたっている」と言う。
　研削でやるべきレベルを切削に拘るというのも、特徴に挙げられようか。
　ロット数で見れば、月に１００個～２００個という量産と１個、２個という単品の、２つの流れがあるが「２カ月先まで予想できる仕事を、内容に沿ってスタッフに振り分けている。総じて、ミクロン台の公差が求められる単品受注が多い」。
　設備ではミーリング機能も備える複合旋盤が多用されており、なかでもオークマのマルタスＢシリーズ、Ｕシリーズの活躍が目立つ。
　「ワンチャッキングで、ミクロン台の繰り返し精度を保証してくれる。複合加工機ではオークマに対する信頼性は高い」。
　ユキワ精工との出会いは昨年の１１月。ユニオンツール見附工場で実施された合同セミナーへの参加が機縁となった。
　「その頃、医療系部品のモリブデン加工で、剛性面の課題や刃物の折損等が発生する案件を抱えていた。オークマの複合加工機を剛性面で補完できるツーリングはないか、そんな問題意識で参加させて頂いた」。
　セミナーでは、メーカーからの推奨もあり、スーパーＧ１チャックに着目。提供されたテストサンプルを持ち帰った。
　「テスト加工では、オークマのマルタスＢシリーズに、ツーリングだけをスーパーＧ１チャックに替えてφ２ミリ・６０Ｄ、φ３・５ミリ・５０Ｄのドリルで検証した。従来は２回に１回は工具が折れてしまっていたが、スーパーＧ１チャックの振れ精度の良さが決め手となって、プラスマイナス１ミクロンの公差を折損することなく、１００％成功に導いてくれた。精度面の保証とともに、工具破損回避による生産性向上、工具代の節約に繋がる利点に感謝しない訳にはいかない」との評価を下す。
　今年６月から、スーパーＧ１チャックを本格的に使い始めた。
　「顧客からの切削面への要望は高かったが、Ｒａ０・２レベルの鏡面仕上げが追求できるようになった。もちろん、工具の折損はない。現時点でスーパーＧ１チャックは８本導入している。受注内容によって、横展開できる可能性は高い」と伊比リーダーは締めくくった。

スーパーＧ１チャックの活用でロングドリルの折損解消。併せて鏡面仕上げも可能に