公差では１００分の１以内を狙うフクエ精機（新潟・柏崎市）。半導体はじめ、工作機械、真空チャンバー、医療機器、食品と多様な産業で成果

フクエ精機の創業は１９８０年、タイプライターやカメラなどの組み立てから生業をスタートさせた。
　創業者の福山知則会長は「ほどなく専用機を借りて加工も手がけるようになり、その後、ＮＣフライス盤、マシニングセンタの導入へと設備面での充実を意識しながら、１９９０年代に突入する辺りからは加工分野、特に半導体製造装置関連の仕事に注力するようになっていった」と振り返る。
　その後、売り上げも暫くは、順調に推移するが、転機はやはり、バブル崩壊で、フクエ精機も、試行錯誤を重ね、２００４年以降、マシニングセンタの活用法のひとつとして、３次元加工へのアプローチや切削工具の研究に取り組むようになっていく。
　現在、受注している仕事内容は、半導体関連ほか、工作機械、真空チャンバー、医療機器、食品といった多様な分野に拡大。
　「機械要素展などへの出展で引き合いが増えてきた結果でもある」と語るのは、２０１５年に代替えを果たした、子息の福山英人社長。入社は２００９年になると言う。
　被削材を問わず加工しているが、アルミ、ステンレスがメイン。ロット数は、２０個～３０個が最も多いそうで「公差では、１００分の１以内を狙っている」。
　福山英人社長の設備に対する考え方は、４０番から３０番への移行。重視するポイントは、スピードと仕上がり精度で、ブラザー工業の「Ｓ７００Ｘ１Ｎ」の高速仕様と「Ｓ１００Ｘ１」のハイトルク仕様の導入に結実する。
　ユキワ精工のスーパーＧ１チャックは、この３０番主軸のマシニングセンタを活かす方法を模索するなかでの出会いであり「当時、取引商社から提案された工具が京セラの７枚刃のエンドミルだったこともあり『短くて剛性の高いツーリング』で京セラに相談したところ、スーパーＧ１チャックを勧められた」と言う。
　導入に当たって今年の７月に、ロボドリルとスピーディオで、従来のツーリングと比較検証。
　「ビビリ音が消失し加工音が静かになったばかりか、精度も向上し、刃持ちでは２倍以上。切り込みを浅くして速く削っても工具が折れる心配をしなくても済む」ようになったほか「ＳＵＳ３０４やチタン加工では加工時間の半減、品物によってはサイクルタイムが３分の１になるなどの成果を得た」。
　現在、活用するスーパーＧ１チャック３本。
　「使い始めて、４カ月ほどだが、このほど、更新でスピーディオを導入し、２０２４年の４月には５軸機のＭ-２００の増設を計画。当然のことながら、スーパーＧ１チャックを新たに発注していくことになる」。

高速仕様のS７００X１Nでも活躍するスーパーＧ１チャックを手にするオペレーターの高橋さん

スーパーＧ１チャック導入に際してロボドリルでもテスト加工を行った