ユキワ精工製スーパーＧ１チャックで「他社比で２倍の切削条件で対応しても、要求精度クリア」した中山製作所（埼玉・越谷市） スーパーＧ１チャック４０本活用。来年の設備増強に際し、さらに３０本購入へ

１９８１年に法人化され、切削技術で差別化しながら、創業５０年を超えている中山製作所は、現在、空圧機器関連部品が８割と大半を占めており、残りは金型用部品や試作品などを受注している。
　今回の訪問先はマシニングセンタを駆使する製造一部で、応対頂いたのは、吉田課長と藤原主任。空圧機器関連部品と言っても、１０ミリ角から５００ミリ角と大きさはマチマチで、１ロットでは一個から数百個だと言う。
　「被削材で見れば、鉄、アルミ、ステンレスがメイン。受注内容は、２カ月先までは把握できるが、得意とするのが特急含めた納期対応力。バイスの特注を図るなど治具設計で工夫を凝らし効率化を図る一方、納期委員会を通じて顧客との調整を図っている」。
　設備ではロボドリルが最も多くて１０台。うち４軸仕様３台、５軸仕様２台で、あとはノーマルタイプ。リピート品の受注を中心に活用しており、他にＤＭＧ森・ＮＬＸ２５００／７００、ブラザー工業・スピーディオ、オークマ・ＭＵＬＴＵＳ　Ｂ３００Ⅱなど多様なマシニングセンタを配置。「加工工程を組立てる時に、工程集約のみではなく、あえて工程分散を行う事も視野に入れて検討し、状況に応じてハイテク・ローテクを使い分ける事で、お客様の様々なニーズに応えられる体制を整えている。また、今後さらに生産体制を強化していくために、人材の多能工化を目指していく」そうだ。
　ユキワ精工との出会いは、およそ１０年前で、ロボドリルの新規追加導入時に円テーブルとツーリング（グリーンＧ１チャック）をセットで採用したことに始まる。
　「従来のツーリングに比べ、加工音が静かになったのが今でも印象的」と振り返りながら「設備の更新、廃棄を繰り返す中で、現状ではスーパーＧ１チャック４０本を１０台のロボドリルほか、２台のスピーディオにも装着している」と活用頻度を高めていき「特に、アルミのエンドミルによる粗加工では、刃物の突き出し量が長い場合でもビビらないばかりか、他社に比べ、切削条件を２倍近く上げても、規格に準拠した『Ｈ７』の精度が出せるケースも出てきている」との評価を下す。
　スーパーＧ１チャックを装着しているロボドリル、スピーディオはフル稼働を継続しているのが実態だと言う。
　「ただ、コロナ禍の３年間は、人手不足のなか、感染者が出て、納期対応では四苦八苦。受注先の協力を仰ぎながら、何とか仕事量を確保した。顧客の配慮には感謝している」と言う。
　設備の点を付け加えるなら、来年早々には、ロボドリルが追加導入される。
　「仕事量の拡大に備え、増強する予定で、その際、スーパーＧ１チャックを３０本発注する計画。今後とも効率化での活用を図っていきたい」と意欲を示した。

スーパーG1チャックのロボドリル装着が、効用を生み出すきっかけとなった。