榛木金属工業で産業用蓄電池部品製造が、プレス加工から切削加工へ今後もシフト。製品の精度向上、形状の複雑化が背景に。 ツーリングではユキワ精工のスーパーＧ１チャックで実績。

• 　大正５年に創業し、１００年を超える社歴を持つ東大阪の榛木金属工業を訪問した。
• 　社業について、対応頂いた田（でん）一峰製造課長は「バックアップ用やアンテナの基地局、病院などで活用される産業用蓄電池部品の製作がメインで、産業用電池メーカー３社すべてと取引がある。あとはアースバーなどの配電盤部品等を手がける。いずれも被削材は基本的に銅で占める」と説明してくれた。
• 　製品の高度化は、製造の点で色々なトライアルを促す。この現場のものづくりの変化は、屋台骨でもある産業用蓄電池部品の製造方法に表れた。
• 　「この５，６年のことだが、付加価値の伴う設計精度の向上や形状の複雑化が顕著になってきた。従来製品は、板状のものをプレス加工で対応できていた。が、求められるようになってきたのがブロックからの削り出し、すなわち、切削加工でなければ、請けられない製品へと変化してきたのだ」。
• 　現状の絶対量では、プレスで対応する板状のものが多いそうだが、切削で対応する削り出しの方が単価も良く、今後も、増えていくことが見込まれている。
• 　ユキワ精工のスーパーＧ１チャックとの出会いはまさに「顧客から削り出し要請時に重なり合う」と言う。
• 　「手持ちのツーリングを試したが、なかなか満足のいく結果が得られず、付き合いのある商社の方に相談したところ、ユキワ精工のスーパーＧ１チャッグを勧められた。試してみると、刃物が一番、よく仕事をしている音を出してくれた」のがユキワ精工の出合いとなった。 　その後、バッテリー端子の加工を担う量産対応機として２０１６年１０月にＯＫＫの４０番主軸の「ＶＰ４００」を導入。では、ツーリングはどうするかという選定のプロセスで「従来、４０番主軸対応のツーリングは決まっていたが、全社的に切削工具の管理の徹底が求められていた。工具のランニングコストをいかに抑えるかであり、約２年間にわたって、色んな条件のもと、刃物が折れるまで、高速荒加工でデータ取りをしながら、ツーリングの比較検証を続けていった」。
• 　２年かけた最終勝者は「スーパーＧ１チャック」。銅を削るに当たって、他社のツーリングに比べて工具寿命で２割程度伸びたそうだ。
• 　バッテリー端子は「ロットで見れば月に４０００個（セット）、正極と負極で１セット。前者がアルミ、後者が銅で構成される。１日８時間稼働させて、２０日という計算になる」そうだ。
• 　ＮＣ機は、ＯＫＫ以外に、ブラザー、オークマ、マザックを設備する。
• 　「スーパーＧ１チャックの総数は４０本以上になり、すべての機械に搭載され、工程によってはスーパーＧ１チャックアドバンスも活用している。だが、ユキワ精工さんのいいところは、優れた製品の提供に留まらない。テストのお願いをすると、即、仕様サンプルを出してくれる、営業のフォローと早さが魅力と言えようか」。
• 　最後にユキワ精工に求めることは？との質問をぶつけると「ハイドロチャックは、誰が締めても同じだが（スーパーＧ１チャックのように）ナットで締める場合は、人によってバラツキが出る。当社は男女比が６対４。女性の活躍が目立ってくるなかで、簡単に、安定して締められるニーズに応えて頂ければありがたい」との答えが返ってきた。

ブロックからの削り出しには、スーパー Ｇ１チャックとの評価が定着している