ユキワ精工ツーリングユーザー訪問、菅野精機（青森県・黒石市）。ビビリが少なく、穴精度が向上し、加工が安定化したほか「工具寿命１割アップ」。

カメラレンズの鏡筒に代表される光学部品加工が９割以上を占めると言う菅野精機を訪問した。
　３代目となる菅野社長は「１９５１年に東京・蒲田で個人創業したした時点から、光学系の加工をメインで手がけてきており、その後、川崎への移転を経て、カメラの交換レンズの仕事を手がけるお客様からの依頼を請けて青森工場を建設、現在に至っている」との変遷を語ってくれた。
　カメラレンズは今では、ほとんどがプロの方からのニーズを踏まえた、望遠レンズなどの仕様も多いと言う。
　取引企業は５社がメイン。１ロットは平均すると５００個／月だが、１個～４０００個というレンジに対応している。
　「被削材は、アルミ材が中心で、片肉１・５ミリくらいの薄物加工が多く、求められる精度は５μｍから１０μｍレベル。特に弊社はカム溝加工を得意とする。受注して、納品までは約１カ月。３カ月から６カ月先までは、計画に組み入れられ、その間に材料手配を行う。受注を大きく分けると小ロットと量産の２つの流れがある」。
　直近のコロナ禍では、当初の半年間は仕事がほぼゼロになったそうだが「半年後には急回復し、前年を超える水準に達した後、通常の仕事量に戻った」と言う。
　ユキワ精工との出会いは、およそ１０年前になるが、円テーブルの納期で困っていたとき、商社の紹介を通じて知遇を得たようだ。
　「ツーリングについては、トライ用として１０年以上前にスーパーＧ１チャック手にした。従来に比べ、ビビリが少なく、穴精度が向上し、何よりも加工が安定した記憶がある」。
　その後、７、８年くらい前から、少しずつ、スーパーＧ１チャックを導入していき、今では２０本近くになってる。
　オペレーターの福士主任は「当社のメインマシニングセンタであるロボドリルに２０本近く装着するまでになっており、ツーリングの３分の１はユキワ精工で占める」とスーパーＧ１チャックの使用頻度の高まりに触れつつ「ロボドリルは平均して、２直１６時間稼働。工具が長持ちすることを実感する。感覚的に言えば１割くらいは節約できているように思う」との具体的なメリットにも触れてくれた。
　最近のツーリング事情としては、ユキワ精工にシフトしており、「精度が厳しい、重要な加工には、スーパーＧ１チャックを基準とし、差別化するようになっている」と副士主任は語った。

オペレーターの福士主任

加工サンプル例