チップマウンターの構成部品はじめ、光通信関連機器、宇宙開発関連機器などの「削り出し」で実績
ＪＵＫＩ産機テクノロジーがユキワ精工製スーパーＧ１チャックで面粗度、工具寿命ともにアップ

ＪＵＫＩ産機テクノロジー吉野工場を訪問し、削り出しを中心とする加工内容に、ユキワ精工のスーパーＧ１チャックがどのような役割を果たしているのか。生産技術の佐藤課長はじめ、小川係長、佐々木スタッフに聞く機会を得た。
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　ＪＵＫＩ産機テクノロジーは、チップマウンターなどの電子機器の開発、組み立てを行う同じ横手市内にある本社工場と、チップマウンターの板金・塗装を手掛ける大仙工場、そして今回訪問した吉野工場から成る。
　佐藤課長は「吉野工場では、本社工場向けのチップマウンター構成部品やフレームの加工と、ＪＵＫＩグループ事業として受託する部品・鋳物加工（組み立て含む）に分けられる。比重は４対６と受託事業の方が大きく、志向としても、この分野での実績を積み上げていきたいと考えている」と説明する。
　チップマウンター部品は、基板や軸、ヘッドなど１万点に及ぶ部品で構成されるばかりか「０・４ミリ×０・２ミリのチップを吸着させるノズルや高精度位置出しが必要なロータリー部品といった超精密部品も含まれる」。
　被削材はアルミをはじめ、ダクタイル鋳鉄、ステンレスが主体だ。
　一方、受託事業は、展示会出展を通じたアピールやＪＵＫＩグループの営業からの受注が中心で、興味を惹く例では、光通信機器や宇宙開発に関わる高精度部品などが挙げられる。
　この現場を特徴づける、大きな変化を遂げていくきっかけとなったのが５軸加工機の導入で、２０１７年が起点となったようだ。
　小川係長は「松浦機械のＭＸ５２０（シングルパレット）を皮切りに、牧野フライス製作所のＤＡ３００（１９パレット仕様）、松浦機械のＭＸ３３０（１０パレット仕様）と相次いで現場に据えて、工程集約や無人運転化、夜間運転化を追求。省人化のメリットを体感しながらも、それ以上にパスの作り方や刃物選定、切削条件の検討といった、創意工夫を凝らしていく体制が次第に整ってきたメリットは大きい」と語る。
　ユキワ精工のスーパーＧ１チャック効果に触れたのは「φ１６ミリのエンドミルによる立壁加工」が最初だった。
　「２０１８年のころだったが、ビビりが発生して困っていた。取引商社の方に相談したところ、スーパーＧ１チャックを勧められ、試してみると、即、ビビりが解消されたうえ、切削条件を上げても、ビビらなかった」と小川係長が振り返る。
　現状では、松浦機械のＭＸ５２０やＭＸ３３０のミーリング加工でスーパーＧ１チャックを多用しているが、５軸加工機以外でも「ＤＭＧ森精機のＣＭＸ１１００Ⅴやファナックのロボドリルでは１００％、スーパーＧ１チャックを活用しており、総数では２００本近くになる」（佐々木スタッフ）そうだ。
　導入メリットを挙げてもらうと「面粗度アップ、工具寿命アップを指摘できるが、加工音がとにかく静か。振動吸収メリットが感じられる。加工音で判断すれば、切削条件もスーパーＧ１チャックなら、まだまだ、上げていける」（小川係長）ほか「ＳＧコレットしかないので、ホルダ管理がやり易い」利点も。
　現場における創意工夫の例になるが、機外にツールストッカーを設置し「補正値入力をやり直さなくていいように、事前に工具の段取りを行っている」。
　ユキワ精工への要望としては「複雑で小物の加工が多いので、干渉への配慮を意識したホルダ設計をさらに追求して頂ければ」との声が上がった。

ファナックのロボドリルではグリーンG１チャックも活用されている

補正値入力をやり直さなくてもいいように、工夫されたツールストッカーにはスーパーＧ１チャックが満載だ