メーカ的立場を志向し、強化するフジコー（福岡県・那珂川市）。ツーリングはユキワ精工製に集約へ。
スーパーＧ１チャック、ハイブリッドＧ１チャック、グリーンＧ１チャックと使い分け

フジコーは、半導体や金型部品を扱う商社として１９９１年に創業した。
　秋山工場長は「当初、受注した部品加工は協力工場に依頼し、顧客に納めていた。だが、その後、メーカー志向を強めるなか、１０年後の２００１年には、研削工程を担うべく工場を立ち上げ、２０１７年には研削の前後工程にも対応して、一貫生産の流れを構築した」と商社機能に留まらない、ものづくりへのシフトについて解説する。
　現在の加工部門の仕事内容は、プリンターやカメラ、白物家電メーカーから依頼されたステンレス製装置部品（５割）ほか、パレットなどのアルミ製搬送部品（２割）、コンパックスやセラミックなどの脆性材（３割）の加工から成り、取引企業はおよそ６０社に上る。
　「一貫生産の流れのなかで、設備面では放電加工機からマシニングセンタへのリプレースが進んだ。時短に大きく貢献してくれたからで、ある事例では、９時間を要していた加工が１時間でできるようになった」。
　だが、ある加工ではマシニングセンタの活用で課題を引きずっており、ユキワ製ツーリングとの出会いにも関連する、この現場を悩ませる加工があったのだ。
　「ステンレス製装置部品で、φ１６ミリに０＋１８ミクロンの公差穴に納める加工だった。ヘリカル加工を選択したが、精度安定には程遠く、とにかくバラツキが多くて困っていた」と言う。
　求められる精度は、別言すればピンゲージにピタッと入れなければならないレベル。受注は、１ロット２０個から３０個で、求められる穴精度は同じだが、２０種類と多い。
　「現場で検討していたところ、加工方法ではなくツーリングを換えてみたら？と協力工場からアドバイスがあり、実績のあったユキワ精工製グリーンＧ１チャックと、大手ツーリングメーカーのものを比較検討。両者をキタムラ機械のマシニングセンタ（４０番主軸）に搭載し、試したところ、２社ともに問題なく、加工ができたが、グリーンＧ１チャックの方が削れている音が良く、削った面もすっきりしていることから、ユキワ製ツーリングに軍配が上がった」。
　この結果を踏まえて、昨年のブラザー工業製スピーディオ導入を機会に、ツーリングはすべてユキワ精工製を選ぶことになったようだ。
　「昨年９月から稼働スタート。（条件がわかっている）リピート品は、スピーディオで対応し、φ１ミリ以下はハイブリッドＧ１チャック、φ８～φ１２ではスーパーＧ１チャックと使い分けている」ほか「負荷のある加工は、４０番主軸のキタムラ機械にグリーンＧ１チャックを組み合わせて対応している」。
　ツール交換の際、以前はその脱着で不安を残したが「今はメガネレンチで締められるようになってきて安心できる」との感想も寄せられた。
　フジコーでは現在、社内加工が１割、外注に９割の比重だが、今後とも、メーカー的立場を強化していく方針と言う。

困っていた公差穴の加工でテスト。加工音でユキワ製ツーリングを選定した

グリーンG１チャックを活用した部品加工例